A Immark AG, parte do Grupo Thommen, é pioneira e líder de mercado na reciclagem e descarte de lixo eletrônico na Suíça, com uma taxa de reciclagem de até 95% que excede em muito os requisitos da Diretiva Europeia sobre Resíduos de Equipamentos Elétricos e Eletrônicos (WEEE). A empresa escolheu a STADLER para projetar e instalar uma nova planta de triagem para substituir sua instalação existente em Regensdorf.

"É a maior planta de processamento de resíduos eletrônicos na Suíça e deve garantir alto rendimento e capacidade para processar os volumes que recebemos", diz Patrick Wollenmann, Gerente de Projetos da Immark. "Esperamos que, com essa nova planta, tenhamos estabelecido as bases para um futuro bem-sucedido em termos de gerenciamento operacional".

A nova instalação apresenta um design inovador e a mais recente tecnologia e é, de fato, a primeira planta de triagem de lixo eletrônico a usar um separador balístico. A planta opera em dois turnos com uma capacidade de até 12 toneladas por hora, atendendo aos requisitos da Immark de maior capacidade e melhor pureza da produção. Ela também otimiza a recuperação de placas de circuito impresso.

"Para nós, a tecnologia de ponta da STADLER para as correias transportadoras e o separador balístico, além de sua proximidade com Zurique, foram decisivos. Também apreciamos muito o trabalho dos competentes gerentes de projeto, a implementação rápida e construtiva e a abordagem orientada para a solução", diz Patrick Wollenmann.

"O separador balístico STADLER STT5000 pré-classifica o material em três frações diferentes. Ele separa o material em finos, plásticos planos e cabos, bem como em materiais em forma de cubo, como motores eletrônicos", explica Jan Dollenmaier, co-gerente de projetos da STADLER.

Projeto inovador da planta para uma produção excepcional e de alta qualidade

A nova planta de triagem recebe materiais dos grupos 1-3 (eletrodomésticos grandes e pequenos e equipamentos de TI) e 4 (equipamentos de consumo) da Diretiva WEEE, que são processados em vários módulos de processamento diferentes. Os módulos são posicionados em linha, mas também são equipados com alimentadores separados para uso independente, o que resulta em maior disponibilidade de toda a planta.

O projeto modular flexível da planta permite o ajuste das máquinas ao longo do processo para garantir frações de não-ferrosos, ferrosos, placas de circuito impresso, aço inoxidável e plástico de alta qualidade. No primeiro módulo do processo, o material de entrada é classificado manualmente para remover as impurezas e os componentes perigosos, bem como materiais valiosos, como cabos, placas de circuito impresso e metais.

Depois que os componentes perigosos são removidos, o material é triturado em vários trituradores para que os componentes perigosos restantes, como baterias ou condensadores, e os diversos materiais recicláveis, como ferro, metais não ferrosos e plástico, possam ser separados. Ao selecionar as unidades de trituração, foram levados em consideração não apenas o rendimento necessário, mas também o menor desgaste possível e a facilidade de manutenção.

Os materiais recicláveis são classificados após a triagem usando tecnologia magnética de última geração, separação por indução e tecnologia de classificação por sensores. As frações de ferro são novamente classificadas em uma cabine de triagem para garantir a qualidade e aumentar o grau de pureza.

A fração fina também é processada por meio de várias etapas de triagem para separar os plásticos dos compostos metálicos, que são então moídos para separar os vários grânulos de metal.

Grande atenção foi dedicada à proteção contra incêndios na planta. Sistemas automatizados de detecção e extinção de incêndios foram instalados após as unidades de trituração. A fonte de incêndio detectada é automaticamente descarregada do processo da fábrica para um bunker de aço por meio de um sistema de escotilha, onde a equipe pode extinguir o fogo e proteger a fonte de incêndio. O alto desgaste do material residual processado na nova planta exigiu recursos específicos de projeto, como placas de desgaste de aço inoxidável para reforçar os funis e as correias com retardante de fogo e proteção contra corte.

A planta também foi projetada para simplificar ao máximo a manutenção. Todos os pontos-chave e motores são acessíveis por meio de plataformas de manutenção ou escadas de acesso.

A estreita colaboração garante a conclusão bem-sucedida de um projeto complexo

O projeto e a montagem da nova planta apresentaram desafios que as equipes da STADLER e da Immark resolveram com sucesso por meio de uma estreita colaboração.

"Além da instalação do novo sistema, o sistema antigo continuou a operar. Isso significou que a nova planta teve que ser construída em várias etapas e a planta antiga teve que ser desmontada ao mesmo tempo. Além disso, o espaço disponível no local da construção era muito limitado", diz Patrick Wollenmann.

O projeto modular da nova planta foi um elemento fundamental para a conclusão bem-sucedida do projeto e para a rápida montagem: "O projeto modular das unidades individuais limitou o tempo de montagem a um período muito curto. Todos os problemas que surgiram durante a montagem foram rapidamente identificados e resolvidos graças à flexibilidade dos funcionários da STADLER", acrescenta Patrick Wollenmann.

"Esse foi um grande projeto de resíduos eletrônicos, com muitas máquinas novas sendo instaladas e muitos fornecedores envolvidos. Tínhamos muitas interfaces novas. Em suma, gerenciamos tudo muito bem em cooperação com a equipe da Immark", conclui Philipp Frechen, co-gerente de projeto da STADLER.